Bei einem Kunststoffhersteller in Frankreich mussten Veränderungen an zwei Extrusionsstraßen vorgenommen werden. Drei Planungsbüros wurden die verschiedenen Aufgaben anvertraut.
- Aufgabe des 1. Ingenieurbüros: Änderungen an beiden Extrudern, Installation eines zusätzlichen Stutzens
- Aufgabe des 2. Büros: Planung von 2 Filtereinheiten und einer Vakuumeinheit
- Aufgabe des 3. Büros: Erstellung der verbindenden Rohrleitung, Stressberechnung
Das dritte Ingenieurbüro, das mit der Planung der Rohrleitung beauftragt wurde, entschied sich dazu, die Anlage mittels Laserscanning zu vermessen.
Warum?
- schnelle Ergebnisse
- kein großer Mehraufwand
- keine Störung der laufenden Produktion
Die Planungsunterlagen des besagten Ingenieurbüros lagen dem Auftraggeber somit fristgerecht vor; die Arbeiten der anderen Büros waren jedoch noch nicht vollständig. Daher konnte der Verlauf der Rohrleitung vorerst nur grob geplant werden.
Nachdem alle Unterlagen vorlagen, wurden der Hallen- und der Aufstellungsbereich der Vakuumeinheit auf dem Hallendach mit einem Laserscanner erfasst. Mit Hilfe der Scans wurde eine Punktwolke generiert, aus der alle notwendigen Maße und Informationen bezogen und ein maßgerechtes 3D-Modell erzeugt werden konnten.
Da im Laufe des Planungsprozesses die Vorgaben bezüglich der Rohrleitung geändert wurden, konnten die Änderungen problemlos im digitalen Modell vorgenommen und die Rohrleitung verschoben werden. Ebenso konnten Kollisionsanalysen durchgeführt werden. Mit herkömmlichen Aufmaßverfahren wären zusätzliche Besuche der Halle notwendig gewesen, um erneut ein Aufmaß vorzunehmen.
Ein weiterer Vorteil des Einsatzes von Laserscanning war, dass zu jedem Zeitpunkt der Planungsphasen alle Änderungen sowohl dem Auftraggeber als auch dem Planungsbüros zur Verfügung standen und ein reibungsloser Austausch zwischen den Parteien möglich war.
Alles in allem trug die Verwendung der Laserscanning-Technologie zum Erfolg des Projektes bei.
