Für den Nachbau einer Kolonne in einer Hamburger Raffinerie wurde 3D-Laserscanning als Aufmaßverfahren genutzt. Die Aufgabe war es, eine veraltete Kolonne durch einen identischen Nachbau zu ersetzen.
Es lagen nur unzuverlässige (nicht aktualisierte) 35 Jahre alte Fertigungszeichnungen der Anlage in 2D vor. Eine Nachbildung der Kolonne mit Hilfe der vorliegenden Daten hätte wahrscheinlich ein nicht zufriedenstellendes Ergebnis zur Folge gehabt. Die Kolonne hätte nicht genau gepasst und es wären zusätzlicher Arbeits-, Kosten- und Zeitaufwand nötig geworden.
Mit Laserscanning konnte allerdings der Ist-Zustand der Kolonne erfasst und anschließend aus den Punktwolken hochgenaue Daten ermittelt werden. Zudem konnten diverse Ansichten und Schnitte sowie ein 3D-Modell bereitgestellt werden. Die reale Bestandsaufnahme war eine präzise Planungsgrundlage für den Nachbau.
Was waren in diesem Fall die Vorteile des Laserscannings im Vergleich zu klassischen Aufmaßverfahren?
- Vermessung war weniger aufwendig (Komplexität, Zeit, Kosten)
- keine Sichtbehinderungen
- berührungslose Vermessung (Vorteil bei schwer zugänglichen Bereichen)
- hochgenaue Ergebnisse
- Visualisierung der kompletten Kolonne
- Passgenauigkeit
Eckdaten zum Projekt:
- Vermessung und Datenauswertung durch das Laserscanning Europe-Team
- Dauer der Vermessung: 1 Tag
- Ergebnis: 22 Scans
- Modellierung der Kolonne (entsprechend der Fertigungszeichnungen) in Microstation innerhalb weniger Tage
- Datenabgleich, Kontrolle und Erstellung der Dokumentation: 1 Tag
